Plan: Akku & BMS

Beim Akku gibt es nicht die eine richtige Lösung. Es gibt mehrere Wege – und jeder hat seine eigenen Vor- und Nachteile.

Grundsätzlich stehen drei Ansätze im Raum:

Neuer, kompletter Akku (fertige Lösung) Das ist der einfachste, aber auch teuerste Weg. Man bekommt ein fertiges System mit abgestimmten Zellen, BMS und oft auch geprüfter Sicherheit. Dafür sind die Kosten hoch, und die Flexibilität bei Form und Einbau ist begrenzt. Eigenbau aus neuen Einzelzellen Hier kauft man neue Zellen (z. B. LiFePO₄ oder NMC) und baut den Akku selbst auf. Das bietet viel Freiheit bei der Anordnung und ermöglicht eine gute Anpassung an den verfügbaren Bauraum im Bus. Gleichzeitig steigt der Aufwand deutlich: Planung, Verschaltung, BMS und Sicherheit müssen vollständig selbst umgesetzt werden.

Gebrauchte Akkumodule oder komplette Fahrzeug-Akkus Eine oft sehr interessante Lösung. Man nutzt Module oder ganze Packs aus Serienfahrzeugen (z. B. Tesla, BMW, Nissan). Diese sind industriell gefertigt, erprobt und oft deutlich günstiger als neue Systeme.

Allerdings bringt dieser Weg auch Herausforderungen mit sich:

Zustand und Restkapazität sind nicht immer klar Mechanische Integration kann aufwendig sein Das originale Batteriemanagementsystem ist meist nicht direkt nutzbar

Am Ende ist es ein Abwägen zwischen Kosten, Aufwand und Sicherheit.

Für uns ist wichtig: Der Akku muss nicht nur funktionieren, sondern auch langfristig zuverlässig und nachvollziehbar aufgebaut sein – denn er ist das Herzstück des gesamten Umbaus.

Ein möglicher Weg ist die Verwendung eines gebrauchten Tesla-Akkupakets. Diese Akkus stammen aus Serienfahrzeugen und sind industriell gefertigt, was eine hohe Qualität und Energiedichte mit sich bringt. Besonders interessant ist die modulare Bauweise: Die einzelnen Module lassen sich aus dem Gesamtpaket entnehmen und relativ flexibel im Fahrzeug verteilen. Das ist gerade im T2 ein großer Vorteil, da der verfügbare Bauraum begrenzt und nicht gleichmäßig ist. Gleichzeitig bekommt man mit einem Tesla-Akku viel Leistung und Kapazität für vergleichsweise überschaubare Kosten – zumindest im Vergleich zu einem komplett neu aufgebauten System.

ine Alternative dazu ist ein gebrauchtes Akkupaket aus dem BMW i3. Auch hier handelt es sich um ein serienmäßig entwickeltes System, das auf Effizienz und Sicherheit ausgelegt ist. Die Module sind kompakt, gut verarbeitet und lassen sich ebenfalls in gewissem Rahmen flexibel verbauen. Der i3-Akku ist meist etwas kleiner und leichter als ein Tesla-System, was beim Thema Gewicht und Einbau im Fahrzeug Vorteile bringen kann. Gleichzeitig ist die Integration oft etwas überschaubarer, da die Systeme weniger komplex aufgebaut sind. Für ein Projekt wie unseres, bei dem es um einen zuverlässigen und alltagstauglichen Umbau geht, ist das eine sehr interessante Option.

Welche der beiden Varianten am Ende zum Einsatz kommt, ist aktuell noch offen. Beide Systeme erfüllen grundsätzlich die Anforderungen unseres Projekts und lassen sich technisch sinnvoll integrieren. Entscheidend wird letztlich sein, welches Akkupaket in einem guten Zustand verfügbar ist – und zu einem Preis, der für uns realistisch ist. Gerade im Bereich gebrauchter Komponenten kann sich das Angebot schnell ändern. Deshalb bleibt die Entscheidung bewusst flexibel. Wichtig ist für uns weniger die Marke, sondern dass wir eine solide, nachvollziehbare und bezahlbare Lösung finden, die langfristig zuverlässig funktioniert.

Für den Akku haben wir uns bewusst für einen zentralen Einbauort entschieden: Unterflur, in einer geschützten Konstruktion – unserem „Tresor“.

Der größte Vorteil liegt im Schwerpunkt. Durch die Position möglichst tief im Fahrzeug verbessert sich das Fahrverhalten spürbar. Das zusätzliche Gewicht wirkt sich so deutlich weniger negativ aus als bei einer höheren Einbaulage.

Gleichzeitig bringt die mittige Platzierung auch Vorteile bei der Crash-Sicherheit. Der Akku liegt geschützt innerhalb der Fahrzeugstruktur und ist nicht direkt exponiert.

Der Tresor selbst wird so aufgebaut, dass er den Anforderungen im Alltag standhält:

Spritzwasserschutz durch verklebte Kanten Eine abnehmbare Bodenplatte für Wartung und Zugriff Eine separate Serviceklappe im Bereich des BMS Nach unten eine 4 mm starke Aluminium-Schutzplatte, um den Akku vor Steinschlag und äußeren Einflüssen zu schützen

Damit entsteht eine stabile, geschützte und gleichzeitig wartbare Lösung, die gut zum Gesamtkonzept des Fahrzeugs passt.

Das Batteriegehäuse ist ein zentrales Element des gesamten Umbaus. Es schützt nicht nur die Akkus, sondern bildet auch die mechanische Verbindung zum Fahrzeug.

Wichtig ist uns dabei eine stabile und nachvollziehbare Konstruktion: Das Gehäuse wird sauber verschraubt und definiert am Fahrzeugrahmen befestigt – ohne diesen zu beschädigen oder zu schwächen.

Der Aufbau erfolgt als geschlossener Kasten, der nach oben und zu den Seiten hin vollständig geschützt ist. So entsteht ein zuverlässiger Schutz gegen Steinschlag, Feuchtigkeit und Korrosion.

Im Inneren wird eine Rahmenkonstruktion aus 30x30 Konstruktionsprofilen aufgebaut, die den Bauraum in zwei separate Bereiche unterteilt. An diesem Rahmen werden die Akkumodule „hängend“ montiert. Der Vorteil: Einzelne Module können später entnommen werden, ohne den kompletten Batteriekasten ausbauen zu müssen.

Für Wartung und Sicherheit werden zusätzlich klare Punkte berücksichtigt:

Eine Service-Trennstelle für das Hochvoltsystem Eine eindeutige Kennzeichnung aller relevanten Bereiche

Die Materialwahl ist bewusst robust gehalten:

Bodenplatte: 4 mm Aluminium, zusätzlich durch die Rahmenkonstruktion verstärkt Seiten und Deckel: 2 mm Aluminium

So entsteht ein Gehäuse, das stabil, wartbar und alltagstauglich ist – und gleichzeitig die nötige Sicherheit für den Betrieb gewährleistet.

Das BMS ist das „Überwachungssystem“ des Akkus – und damit eines der wichtigsten Bauteile im gesamten Umbau.

Seine Aufgabe ist es, den Akku dauerhaft im sicheren und optimalen Bereich zu betreiben. Dazu überwacht es kontinuierlich:

die Zellspannungen die Temperaturen und sorgt durch Balancing dafür, dass alle Zellen gleichmäßig geladen und genutzt werden

Neben der Überwachung spielt auch die Sicherheit eine zentrale Rolle. Wenn kritische Zustände auftreten – zum Beispiel Überspannung, Unterspannung oder Übertemperatur – muss das System zuverlässig reagieren.

In solchen Fällen sorgt das BMS dafür, dass:

die Hochvolt-Schütze geöffnet werden oder das gesamte System in einen sicheren Zustand übergeht

Darüber hinaus ist das BMS ein wichtiger Bestandteil der Kommunikation im Fahrzeug. Es muss sauber mit anderen Komponenten zusammenarbeiten, wie zum Beispiel:

dem Ladegerät dem Inverter und der Anzeigeeinheit im Fahrzeug

So entsteht ein abgestimmtes Gesamtsystem, bei dem alle Komponenten miteinander „sprechen“ und sicher zusammenarbeiten.

Das Hochvoltsystem ist einer der sensibelsten Bereiche im gesamten Umbau. Hier geht es nicht nur um Funktion, sondern vor allem um Sicherheit.

Deshalb werden alle grundlegenden Schutzmechanismen von Anfang an fest eingeplant:

Hauptsicherungen, die das System im Fehlerfall zuverlässig absichern Schütze, um das Hochvoltsystem kontrolliert ein- und auszuschalten Ein Vorladewiderstand, der beim Einschalten Spannungsspitzen vermeidet und die Komponenten schützt Ein HV-Interlock, der erkennt, ob das System geöffnet oder unterbrochen wurde

Vor der ersten Inbetriebnahme werden zudem Isolationstests durchgeführt. Damit stellen wir sicher, dass keine ungewollten Verbindungen zur Fahrzeugmasse bestehen und das System elektrisch sauber aufgebaut ist.

Auch die Umsetzung im Fahrzeug folgt klaren Regeln:

Berührschutz für alle Hochvolt-Komponenten Konsequente Kennzeichnung durch orangefarbene Leitungen

So bleibt das System nicht nur technisch funktional, sondern auch für alle Beteiligten nachvollziehbar und sicher.